Today - شهریور ۲۷, ۱۴۰۰
مبتکر روشهای نوین CM در ایران

دسته: <span>پیام آموزشی</span>

آلودگی سوخت

پیام آموزشی ۰۸

اصولا آلودگی سوخت در محفظه داخل پوسته ميل لنگ ايجاد می‌شود. در بسياري از موارد، در روغن موتورها، سوخت بصورت محلول انباشته می‌شود. طولاني شدن زمان تعويض روغن، كاركرد نامناسب موتور و يا تنظيم نبودن آن، ميتواند منجر به افزايش ميزان حضور سوخت در روغن شود.

 

محل ورود سوخت 

سوخت از طريق فرار گاز احتراق و يا نشت، وارد محيط بلوك سيلندر می‌شود. سوختي كه از طريق فرار گاز احتراق وارد روغن می‌شود، ناشي از احتراق ناقص و يا كار نامناسب موتور است. برخي از عوامل موثر در اين زمينه به شرح زير می‌باشد:

  • درجا كاركردن زياد موتور (excessive ideling)
  • فشار زياد به موتور (Lugging)
  • پاشش ناقص و يا چكه‌كردن سوخت (Defective fuel injection spray pattern or drilling)
  • نسبت نامناسب سوخت و هوا (Improper fuel/air ratio)

 

تاثير آلودگی سوخت بر روغن

كارایي روانكار در اثر حل شدن سوخت در آن از طرق زير، بطور اساسي كاهش می‌يابد:

  • اكسيداسيون زود هنگام (Premature oxidation) – مولكول‌های سوخت، خيلي آسان اكسيد می‌شوند. اكسيداسيون سوخت، محصولات واكنش كننده جانبي را در روغن توليد می‌نمايد كه زمينه‌های مستعد روانكار براي فعل و انفعالهاي زنجيره‌ای برای اكسيداسيون تشديد    می‌گردد.
  • از دست دادن گرانروي (Loss of viscosity) – اختلاط سوخت با روغن، باعث رقيق شدن گرانروي می‌شود.
  • كاهش افزودنيها (Additive dilution) – سوخت هيچگونه ماده افزودني را بداخل بلوك سيلندر نمي آورد. بنابراين، افزودنيهاي روانكار، متناسبا كاهش می‌يابد.
  • افزايش گوگرد (Sulfur build up) – گوگرد برخي سوخت ها، مثل سوخت ديزل، خطر خوردگي را افزايش ميدهد.

 

اثر آلودگی سوخت بر ماشين

حل شدن سوخت در روغن، از طرق زير آثار سوء بر ماشين خواهد داشت:

  • افزايش فرسايش (Increased wear) – كاهش گرانروي و مواد افزودني، زوج موثري در افزايش نرخ فرسايش مكانيكي هستند.
  • افزايش خوردگی (Increased corrosion) – اسيد سولفوريك و اسيدهاي آلي ناشي از اكسيداسيون، تواما باعث خوردگي سطح قطعات می‌شود.
  • خطر احتراق و انفجار (Fire and explosion risk) – ميزان بالاي سوخت در روغن، ميتواند منجر به اشتعال مخلوط و انفجار موتور شود. به همين ترتيب، افزايش سطح روانكار (ناشي از سوخت اضافي)، ميتواند منجر به بيرون زدن روغن از محفظه موتور و ايجاد خطر آتش سوزي شود.

 

كنترل نشت سوخت

نشت سوخت به داخل روغن، بايستي از منشاء آن متوقف شود. ادامه استفاده از روغن با آلودگی قابل ملاحظه به سوخت مردود می‌باشد.

نگهداری و تعميرات پيشگيرانه PM

پیام آموزشی ۰۷

با تقويت سیستمهای حمل و نقل و فرایندهای تولید از طریق موتورهای بخار و احتراق داخلی، پیچیدگی و هزینه هاي عملیات افزایش یافت و نیاز برای ایمنی، در دسترس بودن و قابليت توليد بيشتر نيز احساس گردید. این مسائل، به نوبه خود نیاز برای پیش بینی سیکلهای مختلف توامان عملیاتي برای طراحی و زمانبندی نگهداری و تعمیر در زمان بهینه، با حداقل وقفه در فرایند را ایجاب نمود. کاربران تجهیزات، ارزیابی حداقل زمان بین خرابیهای تجهیزات مختلف دستگاهها و زمانبندی فعالیتهای نگهداری و تعمیر، در زمانهائی که انجام آن برای کاربران ماشین آلات مناسبتر باشد را آغاز نمودند، نظیر: فاصله بین مراحل تولید، یا توقفهای بین فصلی. به این نوع نگهداری و تعمیر (Preventive Maintenance, PM) اطلاق می شود و برمبنای این منطق است که بالاترین میزان در دسترس بودن دستگاه، از طریق اعمال مستمر نگهداری مناسب و تعمیرات در تناوبهای از پیش تعیین شده ممکن خواهد بود. وظایف اصلی برنامه PM عبارت است از:

الف. شناسائی فعالیت. شناسائی و تعیین تناوب مناسب فعالیتهای نگهداری و تعمیر اقتصادی

ب.  برنامه ریزی فعالیت. سازمان فعالیت مورد نياز براي دستور کار متداول، شامل: منابع مورد نیاز، راهنمای کار و ایمنی می باشد.

ج.  زمانبندی فعالیت. تنظیم زمانبندی اجرای کار به نحوی که باحداقل وقفه در تولید، به نحو موثری انجام شود.

د.   انجام فعالیت. اختصاص افراد آموزش دیده برای انجام کار.

ه.  پیگیری آنالیز. ثبت و ارزیابی اطلاعات وضعیت و شرایط ماشین آلات که در هنگام انجام کار جمع آوری شده است. پیگیری آنالیز در استمرار توسعه، نقش کلیدی دارد.

 

پیگیری آنالیز یکی از مهمترین عناصر برنامه نگهداری و تعمیر می باشد: بدون این عامل، بهبود مستمر وجود نخواهد داشت. پیگیری آنالیز، مستلزم توسعه بانک اطلاعات نگهداری و تعمیر می باشد که از آن طریق، اطلاعات زیر تعیین خواهد شد:

الف. موثر بودن برنامه نگهداری و تعمیر

ب.   آمار قابلیت اطمینان فرایندهای  نگهداری و تعمیر

ج.   نوع مشکلات، تکرر و علل ریشه ای

د.   ضرورتهای اصلاحات دستگاه یا فرایند

ه.   پیش بینی های نیروی کار و قطعات

و.   هزینه های مربوطه

 

قطعات و سيالات ماشین آلات، بطور مرتب بازدید شده و یا درست قبل از پایان عمر آماری تعویض می شوند. به منظور کاهش احتمال توقفهای خارج از برنامه و منطقی نمودن برنامه ریزی نگهداری و تعمیر و منابع تخصیصی، کاربر ماشین آلات، سیکلهایی را برای PM پیاده می نماید که با نیازهای خاص کاری در زمان بهینه، تطبیق نماید.

يك برنامه موثر PM، دوره هاي مختلف تنظيم و جايگزيني قطعات ماشین آلات فرايندي را پیش بینی مي نمايد. برنامه PM شامل تعدادي از اين دوره ها مي باشد كه كل دوره عمر کاری هر ماشین را طبق جداول زمانی منطقی، پوشش خواهد داد.

 

تعویض مواد مصرفی موتور نظیر، سوخت و روغن، بستگی به کاربرد آن دارد و اجرای تناوبهای واحد مشکل خواهد بود. تعویض دستگاههای فرسوده نیز و.ابسته به کاربری می باشد، ولی تنظیم تناوبهای زمانی واحد برای تعویض، دارای امتیازاتی در ارتباط با فراهم آوردن امکان مدیریت زمان توقف دستگاه خواهد داشت. به منظور حفظ سیکلهای واحد، تناوبهای PM بایستی به اندازه کافی کوتاه باشد تا هر ناکار آمدی محتمل در آن سیکل را در برگیرد.

 

تحت شرایط  یک برنامه ایده ال PM، سیکل تعویض دستگاهها بایستی طوری تنظیم شود تا احتمال خرابیهاي موجب توقف تولید در شرایط نامطلوب، کاهش يابد. بنابراین، یک برنامه موثر PM نوعی سبک و سنگین كردن درجهت استمرار منطقی نمودن موارد زیر خواهد بود:

الف.  هزینه توقف یا از دست دهی تولید

ب.    هزینه نگهداری و تعمیر عادی

ج.    هزینه نگهداری و تعمیر زمانبندی نشده

 

در حالی که هزینه های PM میتواند خیلی بالا باشد، بسیاری از صنایع که فرایندهای تولید مستمر را بکار می برند، میتوانند بطور غير منتظره اي در معرض خسارت جدی و یا از دست دهی دستگاههايشان قرار گيرند. علاوه بر هزینه ناشی از خسارت خرابی، هزینه توقف پیش بینی نشده، اغلب  میتواند مشمول جریمه های سنگین قراردادها، توسط مشتری شود. حتی در صورتی که سیاست کار- تا خرابی، دارای هزینه کمتری است، یک سیاست PM گرانتر میتواند بطور مناسبی برای مواردی که خروج پیش بینی نشده از سرویس، غیرقابل قبول است، قابل توجیه باشد.  

 

  امتيازات  PM

روش PM مبتني بر زمان، در مقايسه با روش نگهداري و تعمير کار تا خرابي يا اصلاحي، داراي برتري مي باشد. منافع روش PM شامل موارد زير مي باشد:

            الف.  افزايش در دسترس بودن تجهيزات

            ب.    افزايش ايمني کاري

            ج.    کاهش زمان توقف پيش بيني نشده

            د.     بهبود توزيع حجم کار، بطور نسبي انجام نگهداري و تعمير را آسانتر مي نمايد.

 

باتوجه به دلايل فوق، PM مدتهاي زيادي توسط صاحبان ناوگانهاي بزرگ تجهيزاتي و توليد کنندگان با فرايندهاي مستمر، روش قابل قبولي بوده است. در اين صنايع، هزينه از دست رفته توليد اغلب از از هزينه اجراي نگهداري و تعمير پيشگيرانه، به مراتب بالاتر است. با اين حال، سوابق نشان مي دهد که همه کاربران تجهيزات در بهترين حالات از PM استفاده نمي نمايند. هيچ تکنيک نگهداري و تعمير به تنهايي علاج کامل نبوده و PM نيز از اين قاعده مستثني نمي باشد.

 

  عيوب PM

متاسفانه برنامه هاي PM که صرفا براساس تناوب زماني انجام مي شوند، بدليل مشکلاتي نظير موارد زير، متحمل هزينه بيشتري مي شوند:

الف.  توقفهاي پيش بيني نشده بطور کامل ازبين نمي رود

ب.   در نظر گرفتن منابع مالي کافي براي هرگونه احتمال

ج.   اجراي نگهداري و تعميرات هزينه بر، براي تمامي تجهيزات، و حتي نگهداري و تعمير   زودهنگام و غير ضروري تجهيزات سالم

د.    بسياري از برنامه هاي PM، شامل بررسي مجموعه سوابق دستگاه نبوده و ميتواند  منجر به تعويضهاي زود هنگام قطعات تقريبا نويي گردد که در تعميرات خارج از برنامه قبلي، انجام شده است.

ه.     بسياري از برنامه هاي PM شامل بررسي کافي سوابق استفاده از دستگاه نمي شود. اين مسئله منجر به افزايش اين احتمال خواهد شد که بسياري از قطعات تعويض شده، حتي کمتر از ميزان پيش بيني شده فرسوده شده اند. 

و.    اکثر برنامه هاي PM، شامل سابقه عمر قطعات، براي ارزيابي باقي مانده عمر مفيد قطعات کارکرده موجود، جهت استفاده در تعميرات خارج از جدول زماني نمي باشند. 

ت.  بسياري از برنامه هاي PM، شامل اطلاعات کافي در مورد سوابق کاري دستگاه نمي باشند و منجر به افزايش اين احتمال خواهد شد که قطعات تعويضي حتي زودتر از پيش بيني فرسوده شوند.

ح.   اکثر برنامه هاي PM با ابزار پايش تلفيق نشده اند تا بتوان عوامل كاري غير قابل اطمينان را شناسايي نمود. با همه تجهيزات کم و بيش بطور يکسان رفتار شده و تناوبهاي نگهداري و تعمير براي پوشش و جبران مسائل، به سمت کوتاهتر شده متمايل مي شود.

 

تمامي فاکتورهاي فوق، باعث کاهش قابليت اطمينان و افزايش هزينه برنامه PM که صرفا مبتني بر زمان هستند، مي شود. علاوه براين، علي رغم کيفيت و گميت فعاليتهاي انجام شده در جدول تناوبي برنامه نگهداري و تعمير که بدقت تعيين شده، توقفهاي پيش بيني نشده نيز ادامه خواهد داشت. در مجموع، اصلي ترين انتقاد به PM، هزينه زياد تعويض متناوب و اسقاط کردن قطعات در شرايطي است که برخي از آنها باقي مانده عمر قابل توجهي دارند. برنامه PM با تناوبهاي کوتاهتر- مستلزم بهبود قابليت اطمينان آماري است –  افزايش تکرر معاينه و باز کردن دستگاه و تعويضها مي باشد. اين روش منجر به افزايش ريسک آسيب ديدگي ناشي از فرايند نگهداري و تعمير مي شود. علي رغم همه اين موارد، PM براي اعمال در اکثر تجهيزات، اساس روشهاي اصلاحي مي باشد. آنچه مورد نياز است، روشي است که مشخص نمايد در چه زمان و چه ميزان، شرايط يا استفاده از دستگاه يا سيال، احتمالا بر جدول زماني PM اثر گذاشته و بتواند متناسبا در تنظيم آن موثر باشد.

AAEAAQAAAAAAAAKsAAAAJGJjMzBiNTI1LTg1OGMtNDlhNi04NTEwLTMyMTA2Y2FiN2JhNQ

نگهداری و تعمير برمبنای کار تا خرابی (اصلاحی)

پیام آموزشی ۰۶

نگهداری و تعميرات اصلاحی(Run to Failure, Corrective)، طي زمان بشدت تغيير کرده است. از زماني که بشر برای اولين بار چرخهای چوبی را بر محور آهنی يا چوبی جدا شده با ياتاقان چرمی پوشيده شده از صابون و يا چربی حيوانات، نصب نمود، نگهداری و تعمير يک ضرورت بوده است – نگهداری و تعمير پيشگيرانه براي حفظ شرايط روانکاری ياتاقانها، تعمير مناسب و تعميرات اصلاحی براي تعويض قطعات خراب. بطور کلی، نگهداري و تعمير اصلاحی، در واقع عمل تعمير است که وقتي بدليل شکست/خرابی و يا گير کردن قطعه ای، نمي تواند بدرستی كار كند. وقتي تجهيز خراب شده و يا استهلاک آن بيش از ميزان لازم کار موثر است، از تکنسين دعوت مي شود تا نوع مشکل را عيب يابی نموده و تعميرات لازم را نيز انجام دهد. بنابراين، فرايند نگهداری و تعمير اصلاحی شامل موارد زير مي باشد:

الف.  معاينه و رسيدگی مشکل گزارش شده

ب.    رفع عيب و اصلاح

ج.     مستند سازی و گزارش کامل کار انجام شده

 

نگهداری و تعمير اصلاحی، مستلزم طراحی مختصر بوده و متفاوت است با اين که صرفا پس از بروز مشکل، قطعات ضروری و تکنسين باتجربه را در دست داشت. 

 

  امتيازات

از نظر قطعات و هزينه انجام شده، نگهداری و تعمير اصلاحی، تکنيکي است با حداقل هزينه، بدليل اين که منابع هزينه تنها در شريطي که مشکلات تجهيز پديدار مي شود فعال مي گردد. درحاليکه، از نظر هزينه های کلی، برنامه خالص نگهداری و تعمير اصلاحی، معمولا پرهزينه ترين مي باشد و تنها در صورتي موثر است که:

الف. موضوعات ايمنی کار پائين

ب.   هزينه سرمايه تجهيزات پائين

ج.   قابليت اطمينان چرخه عمر تجهيز بالا

د.   منابع و نيروي انسانی قابل توجهي بعنوان ذخيره (آماده جايگزين) مورد نياز نمي باشد

ه.   در صورت بروز خرابی، جريمه توقف و ديرکرد قابل توجهي مطرح نمی باشد

 

ماشين آلات مصرفی نظير ابزار برقی، کاربريهای خانگی و ديگر محصولات، نمونه هائی هستند که از طريق نگهداری و تعمير اصلاحی بخوبی نگهداری می شوند.

 

  معايب

متاسفانه نگهداری و تعمير برمبنای خرابی –  تعمير عيب پس از خرابی – براي اکثر تجهيزات ساختمانی، تجاری، توليد، نيروگاهها، نفت، گاز و حمل و نقل بکلي غيرقابل قبول است. صنايع امروزي، فرايندهاي مکانيکی زيادی را بکار می برند که اگر اجازه داده شود دچار نقص شده و بدون برنامه متوقف شوند، بسيار پر هزينه و کاملا خطرناک خواهد بود. علاوه براين، اگر نگهداري و تعمير صرفا براساس خرابي انجام شود، هزينه از دست دهي توليد بطور غيرقابل قبولي بالا خواهد بود. خسارتهاي قابل توجه ثانوي که ناشي از قطعه و يا تجهيز خراب شده به ديگر سيستمهاي مرتبط ماشين آلات است، از ديگر تبعات نگهداري و تعمير برمبناء خرابي مي باشد. غيرمتداول نيست وقتي خرابي قطعات ظاهرا غير مهم، يک زنجيره ماشين آلات با ميليونها دلار قيمت را از بين ببرد. روغن يکي از اين قطعات غير مهم مي باشد. ناديده گرقتن اين قلم، خسارت سنگين تقريبا قطعي است.

امروزه، نگهداري و تعمير اصلاحي در موقعيتهائي بکار برده مي شود که خرابيها باعث دردسر مي شوند ولي براي فرايند بحران آفرين نيستند. در کاربردهاي حساس، کاربران از تبعات اقتصادي خرابي ماشين آلات آگاهي دارند و مايل هستند پيش از خرابيها، نگهداري و تعمير پيشگيرانه را برنامه ريزي نمايند.

خرابی های ماشين آلات

پیام آموزشی ۰۵

درک حالتهاي استهلاک و خرابي ماشين آلات٬ اساسي ترين اطلاعات اوليه براي هر برنامه نگهداري و تعمير و يا پايش وضعيت مي باشد. حالتهاي خرابي همه ماشين آلات٬ از آغاز تا خرابي و توقف٬ شروع و سرعت پيشرفت معيني دارد. ايجاد حالتهاي خرابي و تکرر آن بستگي به عوامل متعددي، شامل موارد ذيل دارد:

الف-  طراحي ماشين (تلورانسها و غيره)

ب-    نحوه روانکاري

ج-    دماي روانکار در حال کار

د-     در معرض آلودگيها بودن

ه-     بار و سرعت در هنگام کار

و-     کار و عمليات نگهداري و تعميرات تجهيز

 

مفهوم اصلي پايش وضعيت اين است که بطور کلي هر حالت خرابي٬ آثار و علائم قابل اندازه گيري را به نمايش خواهد گذاشت که ميتواند براي نشان دادن وجود خرابي و يا توسعه آن مورد استفاده قرار گيرد. حالتهاي خرابي ناشي از استهلاک روانکار و تجهيز٬ معمولا  از طريق آثاري نظير; ذرات فرسايشي غيرعادي٬ آلودگي٬ ارتعاشات٬ حرارت و غيره نشان داده مي شود. گاها ممکن است خرابي در اثر عيب در مواد پيش آيد. حفاظت از چنين خرابيهائي٬ از طريق انجام آزمايشهاي غيرمخرب صورت مي گيرد. بخاطر سپردن اين موضوع مهم است که اکثر حالتهاي خرابي منجر به ايجاد خسارتهاي ثانوي، با آثار و نشانه هاي قابل اندازه گيري، مربوط به خودش خواهد شد. همچنين بسيار مهم است که حصول اطمينان شود آثار خسارتهاي ثانوي٬ بعنوان نشانه هاي حالتهاي خرابي اوليه تلقي نشود. اشتباه در تشخيص دو مورد فوق٬ منجر به تعميرات با هزينه سنگين تر خواهد شد٬ همانطوري که متعاقبا مراحل بالاتر توسعه خرابيها، نشان داده خواهد شد.

 

هرچند آگاهي از اين که کدام علائم ثانويه اي ممکن است ناشي از چه حالت خرابي باشد٬ مهم است٬ در هنگام تعيين وجود و يا شدت يک عيب٬ استفاده از علائم اوليه حائز اهميت بسيار است. عموما ابتدا آثار اوليه عيوب ايجاد مي شوند که متنايب با شدت عيب مي باشد در حاليکه علائم ثانويه عيب عموما متعاقبا بروز مي نمايد که نشان دهنده خسارتهاي غير ضروري است. نتيجتا٬ علائم و نشانه هاي ثانوي تنها در صورتي که از نظر اقتصادي موثر است بايد اندازه گيري شود.

خرابي در دوره عمر هر ماشين پيش مي آيد. طبيعت عوامل مختلف در هر طبقه بندي خرابي٬ از نکات اوليه مورد توجه مسئول نگهداري تجهيزات مي بايد. تناوب خرابي تجهيزات ميتواند توسط منحني شناخته شده “وان حمام” نشان داده شده است. در اين منحني٬ سه طبقه متمايز خرابي ماشين قابل مشاهده است.

الف.  خرابي زود هنگام. خرابيهايي که بلافاصله بعد از شروع استفاده از دستگاه اتفاق مي افتد.

ب.    خرابيهاي اتفاقي. خرابيهايي که طي دوره عمر عادي دستگاه اتفاق مي افتد.

ج.    خرابيهاي وابسته به زمان. خرابيهايي که در پايان و يا تقريبا در پايان دوره پيش بيني شده عمر دستگاه اتفاق مي افتد.

 

 

To-Monitor-roundal-x

ماموريتها و منافع آناليز روغن

پیام آموزشی ۰۴

ماموريت اوليه برنامه آناليز روغن، تشخيص بموقع و اصلاح تخريب روغن، آلودگي و مشکلات فرسايشي است که ميتواند منجر به خسارت، خرابي دستگاه و يا عدم قابليت اطمينان در کاربري شود. در اين ارتباط، منفعت اصلي برنامه آناليز روغن اقتصادي است، هرچند عموما ميتوان آنرا بصورت زير تشريح نمود:

الف-  بهبود ايمنی. افرادي نظير مسافران و کارکنان هواپيماها و کسانيکه در اطراف تجهيزات با قدرت بالا، نظير ماشين آلات احتراقي و يا بخار، كار مي كنند، وابسته هستند به تشخيص و کنترل روند تخريبي دستگاه، بعنوان ابزاري جهت حفظ ايمني كار. در حاليکه اندازه گيري مبلغ صرفه جوئيهاي مستقيم مشکل مي باشد، کاربري غير ايمن بطور اجتناب ناپذيري منجر به از دست دهي تجهيز و يا توليد مي شود که اين   هزينه ها به آساني قابل محاسبه خواهد بود.

ب-   کاهش خسارت و هزينه تعميرات تجهيزات. همه تجهيزات طي کار فرسوده و يا خراب خواهند شد. هزينه تخريب ميتواند برحسب موارد زير مطرح باشد: هزينه در دسترس نبودن تجهيز، نيروي کار براي تعميرات و قطعات يدکي. تشخيص بموقع و کنترل علل تخريب روغن، آلودگي و فرسايش غيرعادي، ايجاد خسارتهاي شديد ثانويه تجهيزاتي که در تماس با روغن و مرتبط به حالتهاي خرابي ماشين آلات است را به ميزان قابل توجهي کاهش مي دهد. تشخيص و کنترل مشکلات ناشي از روغن، هزينه هاي مربوط به اتلاف وقت، هزينه زمانبندي شده و نگهداري و تعمير اصلاحي و هزينه قطعات يدکي مورد نياز را کاهش خواهد داد. اين هزينه ها به آساني قابل محاسبه مي باشد.

ج-   افزايش استفاده از مواد. استناد محض به تاريخ مصرف و جايگزيني تجهيزات ماشين آلات و سيالات، معمولا باعث مي شود تا مواد قبل از پايان عمر مفيد، تعويض و جايگزين گردد. بهبود وضعيت و اطلاعات نحوه استفاده، امکان پايش مواد مورد استفاده را فراهم آورده، بنابراين، دور ريز مواد ناشي از مصرف زود هنگام را به حداقل خواهد رساند.

د-   افزايش در دسترس بودن دستگاه. بطور طبيعي، هر گونه افزايشي در ميزان دسترس بودن دستگاه، نتيجه تشخيص بموقع و کنترل عوامل حالتهاي خرابي خواهد بود. اقدام اصلاحي بموقع، منجر به خسارت کمتر براي هر مورد مشکل مي شود که عموما مستلزم زمان تعمير کمتر و بنابراين در دسترس بودن بيشتر دستگاه است. اين موارد همچنين ميتواند بعنوان ميزان منافع ارائه شده و در توجيه کلي آناليز عملکرد روغن استفاده شود.

ه-   افزايش قيمت دستگاه در فروش مجدد. در بازار تجهيزات دست دو، ماشين داراي سوابق کامل آناليز روغن، نوعا داراي تا ۱۰% ارزش بالاتري نسبت به همان ماشين بدون، سوابق آناليز روغن مي باشد. افزايش قيمت فروش به تنهائي بيش از معادل هزينه اجراي آناليز عادي روغن مي باشد.

و-   افزايش قابليت اطمينان. در بلند مدت، آناليز آماري و قابليت اطمينان حاصل از اطلاعات نمونه، ميتواند منافع مازاد ديگري شامل موارد ذيل را محقق نمايد:

  • برنامه ريزي و انجام نگهداری و تعمير بهتر تجهيزات.
  • ارتقاء شناخت علل ريشه اي مشکلات تجهيزات.
  • ارتقاء شناخت نشان دهنده هاي وضعيت و عيب يابي دستگاهها.
  • بهبود شاخصهاي ارزيابي اطلاعات، بويژه محدوده هاي آزمايشها و قواعد مربوط به عيب يابي.

 

همه اين عوامل در بهبود بهره برداري و کاهش هزينه هاي نگهداري و تعميرات سهيم مي باشند.

Varnish

تخريب روغن

پیام آموزشی ۰۳

تخريب روغن، از لحظه اي که وارد ماشين در حال کار مي شود، آغاز مي گردد. روانکار همچنين بوسيله ذرات فرسايشي فلزي، محصولات ناشي از اکسيداسيون و مواد خارجي نظير: آب، سوخت، گرد و خاک و محصولات فرايندي، آلوده مي شود. تخريب قابل توجه روغن و يا آلودگي زياد، معمولا ميتواند علامتي بر وجود حالت خرابي روغن و يا ماشين باشد که در صورت عدم توجه و چاره جوئي، ميتواند نهايتا منجر به خسارت گسترده يا خرابي ماشين گردد. براي اطمينان حداکثري قابليت اطمينان ماشين، مدير تجهيز بايستي مشخص نمايد که روانکار تا چه حدي وظيفه خود را انجام مي دهد. آيا آلودگي، تخريب روغن و يا فرسايش زياد قطعات ايجاد شده است يا خير. آناليز روغن ميتواند براي پايش حالتهاي خرابي فوق بکار برده شود.

بطور سنتي، آناليز روغن توسط کاربران جهت تعيين عمر روغن و يا تجهيز بکار برده مي شد، در حاليکه فلسفه برنامه هاي جديد نگهداري مبتني بر وضعيت و قابليت اطمينان
(Reliability Centered Maintenance/Condition Based Maintenance, RCM/CBM)، بر کسب بموقع اطلاعات در مورد وضعيت، جهت استفاده در برنامه ريزي نگهداري و تعميرات، متمرکز شده است. از اطلاعات آماري روانکار و اطلاعات مربوط به قابليت اطمينان، براي تهيه برنامه زمانبندي نگهداري و تعميرات اوليه استفاده مي شود، در حاليکه وضعيت و اطلاعات مورد استفاده، جهت نهائي نمودن جدول زماني و دستور کار مورد نياز مي باشد.

oil 01

آناليز روغن نو (New Oil)

پیام آموزشی ۰۲

آناليز روغن از زمان توليد روغن در کارخانه توليد کننده، جائي که روغن نو جهت تاييد براي کاربري در ماشين مشخص، مورد آزمايش قرار مي گيرد، آغاز مي شود. روش پايش روغن نو شامل آزمايشهائي براي کيفيت روانکار، تضمين کيفيت توليد، تاييديه وضعيت نگهداشت در انبار.

 

۱-   آزمايش کيفيت (Qualification Testing)

آزمايشهاي کيفي روغن، اطمينان بخش بودن روغن توليدي جهت روانکاري مناسب ماشين مشخص، در شرايط کاري و طول زمان معين را مورد بررسي قرار مي دهد. آزمايشهاي کيفي، توسط سازنده تجهيزات و جهت بررسي و تاييد طول عمر طراحي شده مورد انتظار روغن و ماشيني که توسط آن بايد حفاظت شود، انجام مي گيرد. آناليز تعيين کيفيت، ويژگيهاي حساس روغن، شامل موارد ذيل مي باشد:

  1. گرانروي روغن و خاصيت روانسازي
  2. ويژگي ضد فرسايش و تحمل فشار
  3. قليائيت/يا اسيديته
  4. ويژگيهاي ضد خوردگي و ضد زنگ
  5. دماي احتراق و اشتعال
  6. مواد محلول و نامحلول
  7. ويژگي کار در دماي سرد

 

قبل از صدور تاييديه کلي، ممکن است آزمايشهاي اضافي روانکار، تجهيزات عملکرد فرسايش يا موتورهايي که خاص آزمايش ساخته شده اند، مورد نياز باشد. قابليتهاي استاندارد و آزمايشهاي کيفيت مورد نياز روغن، تحت نظارت سازماني متشکل از سازندگان ماشين و روغن/ و يا انجمن جامعه مهندسين مي باشد. اين تشکلها عبارتند از:

الف- آزمايش مشخصات و ويژگيهاي روغنهاي ديزل و اتومبيل که تحت نظارت انجمن مهندسين خودرو (Society of Automotive Engineers, SAE)
و يا انستيتو نفت آمريکا مي باشد (American Petroleum Institute, API).

ب-   گرانروي روغن دنده هاي صنعتي، ضد فرسايش، ضدفشار و ديگر ويژگيهاي کاري روغن، تحت نظارت سازمان جهاني استاندارد
(International Standard Organization, ISO) و انجمن سازندگان دنده آمريکا (American Gear Manufacturer Association, AGMA)

ج-    استانداردهاي روغنهاي صنعتي توربين و کمپرسور که تحت نظارت استانداردهاي ISO و API مي باشند.

د-    استانداردهاي روغنهاي مختلف هيدروليک (گرانروي، ضد فرسايش، قابليت اشتعال و غيره) که تحت نظارت ISO، روابط بين آزمايشگاههاي تحقيقاتي توليدکنندگان، سينسيناتي ميلاکرون (Cincinnati)، گروه ويکرز (Vickers Crop) و ديگران مي باشد.

 

 

۲-   آزمايشهاي تضمين کيفيت (Quality Assurance Testing)

توليدکنندگان روغن براي حصول اطمينان از کيفيت و يکنواختي توليد، مطابق زمانبندي خاص، اقدام به نمونه گيري و آزمايش محصول مي نمايند.

برنامه آزمايشهاي تضمين کيفيت (Quality Assurance, QA) جهت بررسي سريع خواص مهم روغن پايه و يا اختلاط روغن با افزودنيها مي باشد. آزمايشهاي مناسب، از پيچيدگي کمتري نسبت به آزمايشهاي کنترل کيفيت برخوردار بوده و معمولا در محدوده موارد زير مي باشد:

            الف- گرانروي و يا شاخص گرانروي روغن

            ب-   خاکستر سولفاته

            ج-   اسيديته/قليائيت و غيره

 

همچنين علاوه برموارد فوق، ممکن است آزمايشهائي که براي تعيين هرگونه آلودگي است، نظير: فلزاتي که براي فرايند توليد يا محصول نهائي زيان آور است، بکار برده شود.

 

۳-   آزمايشهاي قابل پذيرش مصرف کننده

هرچند روغن نو معمولا براي ماشين خاص و مطابق مشخصات مورد نظر توليد کننده دستگاه خريداري مي شود، ممکن است مدير تجهيزات جهت حصول اطمينان از صحت نوع و درجه گرانروي روغن تحويلي، به آزمايشهاي پذيرش نياز داشته باشد، تا به اين ترتيب از اختلاط روغن جديد و روغن موجود و احتمال واکنش آنها اجتناب نمايد. آزمايشهاي پذيرش روغن نو معمولا محدود مي شود به حداقل آزمايشهاي لازم براي شناسائي صحيح روغن:

الف- گرانروي و يا شاخص گرانروي روغن

ب-   طيف سنجي تابشي اتمي (فلزات موجود در مواد افزودني)

ج-  طيف سنجي فورير ترانسفورمر مادون قرمز (FTIR) و غيره

fluid

آناليز روغن کارکرده

پیام آموزشی ۰۱

از گذشته، آناليز روغن توسط تحليل گران مجرب جهت تحليل نتايج آزمايش روغن و فلزات فرسايشي، تعيين ماهيت هر گونه وضعيت غيرعادي و ارائه توصيه هاي مناسب نگهداري و تعمير اجرا مي شده است. آناليز روغن بعنوان ابزار دقيق پيشبيني نگهداري و تعميرات، موفقيتهاي قابل توجهي را به نمايش گذاشته است، با اين حال، اعلام توقف مکرر دستگاه، جهت رفع مشکل نگهداري و تعمير پيشبيني نشده، باعث ارتقاء اعتبار تحليل گر نمي شود، زيرا اينطور بنظر مي رسد که او پيوسته اخبار ناخوشايندي را مطرح مي نمايد.

خوشبختانه، يک برنامه مدرن آناليز روغن کار کرده، معمولا در بستر CBM و يا RCM فعال مي باشد و اطلاعات نمونه بيشتر براي بهينه سازي زمان بندي نگهداري و تعمير تا شروع برنامه ريزي براي تعمير. تحت اين شرايط، آناليز روغن اصولا در ارتباط با برنامه ريزي نگهداري و تعمير مورد توجه مي باشد تا در خواست توقف دستگاهها.

 

۱- پايش وضعيت از طريق آناليز روغن

براساس تعريف، پايش وضعيت روغن عبارت است از، ارزيابي حالت خرابي روغن، از طريق پايش علائم و نشانه هاي وضعيت قابل اطمينان. بنابراين هرگونه آزمايشي بايد يک حالت خرابي را شناسائي نمايد. رابطه بين عملکرد روغن و ويژگي آزمايشها و حالت بحراني خرابي روغن از ظرافت خاصي برخوردار است. روشهاي قديمي آزمايش روغن، براي تعيين خواص روغن و نه اندازه گيري آلودگيها يا فساد روغن، ابداع گرديد. علاوه براين، آزمايشهاي ديگري نيز براي محصولات نفتي ابداع گرديده که معمولا براي پايش وضعيت روغن بکار برده مي شود، بدون اين که توجه شود آيا آزمايش براي اين منظور مناسب يا قابل اطمينان مي باشد يا خير. نمونه اي در اين زمينه مربوط به آزمايش تيتراسيون کارل فيشر (Karl Fischer)، براي تعيين مقدار آب مي باشد، ASTM D-1744. اين روش يک آزمايش استاندارد است. براي تعيين وجود آب در سوختهاي هوايي، صرفا براساس روش استاندارد ASTM D-1744 عمل مي شود. در اين استاندارد در مورد بکارگيري اين روش براي روغنهاي روانکار اشاره اي نشده است. بنابراين، معيارهاي عملکرد آزمايش مطرح شده، تنها در ارتباط با سوخت تجهيزات هوايي است و نه روانکارها.

هرگونه پيچيدگي در ارتباط با آنچه حالت خرابي ايجاد مي نمايد; چگونگي آثار و نشانه احتمالي خرابي و اين که چه آزمايشي بايستي براي اندازه گيري اين آثار و نشانه ها انجام شود، ميتواند به آساني از طريق آناليز حالت خرابي، آثار و حساسيت (Failure Mode, Effect and Criticality Analysis) ، يا FMECA برطرف گردد. در حداقل شرايط، به منظور تنظيم دقيق درخواست دستور کار نگهداري و تعمير، تحليلگر نتايج بايستي شناخت نزديکي از هريک از ماشينهاي نمونه گيري شده و نيز دسترسي فوري به اطلاعات کاري و سوابق سرويس و تعميرات دستگاه داشته باشد. در غير اينصورت، تعامل موثر بين تحليل گر و مسئول نگهداري و تعمير يک ضرورت است.

مثال: برنامه آناليز روغن مشترک ارتش آمريکا و برنامه  S.O.Sآناليز سيالات کاترپيلار، آزمايشهاي معيني را براي کاربري آناليز سيال هر ماشين خاص بکار مي برد. آزمايش مناسب، توسط مهندسين دستگاه انتخاب مي شود، تا بهترين اطلاعات و نشانه هاي حالتهاي خرابي شناخته شده و بالاترين قابليت اطمينان قابل حصول سامانه سيال را ارائه نمايد.

روند افزايشي هزينه هاي اجراي آناليز روغن باعث شده است که اکثر کاربران تجهيزات به يکي از دو راهکار متمايز پايش وضعيت تمايل نشان دهند:

۱-  آناليزهاي پيچيده غير مکرر. وضعيت روانکارها با آزمون دقيق خواص روغن و آلودگيهاي آن، توسط آزمايشهاي شبيه کنترل کيفي و يا آزمايشهاي عملکرد روغن تعيين مي شود. تنظيم تناوب زماني نمونه گيري اختياري است و به منظور اقتصادي نمودن آزمايشهاي گران قيمت و يا بدليل اينکه حالتهاي خرابي که پايش مي شوند، در تمام موارد بطور شفاف قابل درک نمي باشند، نمونه گيري بطور ماهيانه انجام مي شود. اين راهکار مستلزم داشتن تجربه موثر از فرايند تخريب ماشين و يا روغن مي باشد. تناوبهاي طولاني مدت نمونه گيري مانع روندگيري مقادير نتايج مربوط به فرسايش شده و در نتيجه احتمال عدم تشخيص فرسايشهايي که در تناوبهاي کوتاهتر اتفاق مي افتد وجود دارد. همچنين چرخه هاي برنامه نگهداري و تعميرات، که کوتاهتر از تناوبهاي نمونه گيري هستند، بطور معکوس بر تحليل نتايج آزمايشها اثر خواهد گذاشت.

۲-  آزمايشهاي مکرر ساده. وضعيت روانکارها از طريق روندگيريهاي آماري اطلاعات جمع آوري شده از آزمايشهاي ساده اي نظير اسپکتروسکوپي تابش اتمي (AE) و مادون قرمز فورير ترانسفورم (FT-IR) قابل تعيين مي باشد. اين راهکار، مستلزم هزينه کم، تجهيزات قابل مکانيزه در سطح بالا، براي توليد حجم زيادي از اطلاعات روتين، که از آنها ميتوان روندگيري با قابليت اطمينان بالايي را بدست آورد، خواهد بود. علاوه براين، اندازه گيري پارامترها بطور آماري، مرتبط است با نشان دهنده هاي حالتهاي خرابي تجهيزات. بنابراين، ميتواند براي نشان دادن خرابيهاي معين و ميزان احتمالاتي که آن خرابيها توسعه مي يابند، استفاده شوند.

 

همه برنامه هاي مدرن پايش وضعيت، از طريق روندهاي آماري و ارائه نشانه هاي حالتهاي بحراني، وضعيت تجهيز و يا روغن را از زمان شروع عيب تا خرابي تعيين مي نمايند. روند اطلاعات، به وجود فرسايش، شدت و احتمال سرعت توسعه آن اشاره مي نمايد. اطلاعات وضعيت دستگاه در چهارچوب يک برنامه نگهداري و تعمير زمانبندي شده بکاربرده مي شود تا اقدامات نگهداري و تعمير براي همه تجهيزاتي که بطور عادي در حال کار هستند را حذف نموده و زمانبندي نگهداري و تعميرات براي  هر تجهيزي که يک وضعيت خرابي در آنها شناسايي شده است را تنظيم مي نمايد. چنانچه تجهيزي نمي تواند براي نگهداري و تعمير از کار آزاد شود، علائم پيشرونده بيشتري را ميتوان بکار برد تا تعميرات علاج بخش، در آخرين لحظات قبل از خرابي انجام شود. راهکار آناليز روند ميتواند براي کاربري در همه ماشين آلات اعمال شود;

الف-  انواع سيستمهاي روانکاري استفاده کننده از روش پاشش و يا گردشي

 ب-  مواردي که روغن کافي بطور مشترک در مخزن بوده و از آن نمونه گيري مي شود

  ج-  مواردي که بطور کلي آزمايشهاي خاص ارزان قيمت، بطور اطمينان بخشي آثار و نشانه هاي حالتهاي خرابي مرتبط با روغن که پرهزينه ترين و حادترين اثر را در فرايند تجهيز دارند.

 

  مطالعات FMECA در مورد تجهيزات صنعتي و اجرائي، نشان مي دهد; مشکلات ناشي از آلودگي، عامل تا ۷۰% موارد خرابيهاي تجهيزات ديزلي و تا ۸۰% موارد خرابي تجهيزات هيدروليک مي باشد. براي اکثر تجهيزات، الكترونيكي شمارنده ذرات، اسپکتروسکوپ AE و FT-IR، ميتوانند اطلاعات مورد نياز براي پوشش حالتهاي خرابيهاي حاد را تامين نمايند. اين تجهيزات اتوماتيک، ميتوانند روزانه صدها نمونه را توسط تکنيسينهاي معمولي و بدون نياز به آموزشهاي تخصصي مهندسي و يا شيمي، آزمايش و آناليز نمايند. نرم افزارهاي غير پيشرفته پايش وضعيت ميتوانند کار روند گيري اطلاعات و تحليل آنها را انجام دهند و اطلاعات حاصل از آزمايشها را بر اساس مفاهيم مورد نياز برنامه نگهداري و تعمير ارائه نمايند. علاوه براين، تناوبهاي زماني نمونه گيري لازم، براي پايش اطمينان بخش، براي حالتهاي خرابي حاد و سرعت ايجاد آنها، ميتواند به آساني تنظيم گردد.

 

۲-  آناليز ذرات فيلتر

توليد کنندگان متعددي گزارش نموده اند که با حذف ذرات بزرگتر از ۱۰ ميکرون از روغن در گردش، ميتوان تا ۲۵% از خرابيهاي حاد ياتاقانها اجتناب نمود. علاوه براين، توليدکنندگان فيلتر نظير; شرکت پال (Pall) و شرکت ويکرز (Vickers) گزارش نموده اند که در صورت حذف ذرات بزرگتر از ۵ ميکرون، تا ۸۰% موارد، خرابيهاي سيستمهاي هيدروليک قابل اجتناب مي باشد. به همين دليل، در طراحيهاي جديد تجهيزات، فيلترهاي با اندازه منافذ هرچه ريزتر  (10> ميکرون) و کارايي بيشتر ديده مي شود تا سطح تميزي روغن سيستم افزايش يابد. يک نتيجه ناخوشايند در استفاده از فيلترهاي ظريف، حذف بخشي از ذرات فرسايشي مهمي است که براي هشدار بموقع وضعيت فرسايشي غيرعادي مورد آناليز قرار ميگيرند.

فيلترهاي ظريف، حاوي اکثر ذرات فرسايشي است که هنگام کار ماشين گرفته شده است. بنابراين، ذرات فرسايشي استحصال شده از فيلترهاي کارکرده، ميتواند به منظور جبران اطلاعات از دست رفته در آناليز نمونه روغن عادي، مورد ارزيابي قرار گيرد.

آناليز ذرات فيلتر (Filter Debris Analysis, FDA)، وضعيت فرسايشي ماشين را از طريق اندازه گيري ذرات فرسايشي استخراج شده از فيلترهاي استفاده شده روغن، تعيين مي نمايد. به منظور عيب يابي و تعيين سرعت فرسايش، اطلاعات فرسايش روند گيري مي شود. روشهاي آزمايش از نظر پيچيدگي متفاوت مي باشد، شامل; شمارش ساده ذرات، چگالي سنجي، ميکروسکوپ چشمي و اسکنينگ الکترونيكي، خاصيت اسيدي و اسپکتروسکوپ ICP يا اسپکتروسکپي فلورسانس X-Ray. فنون تحليل ذرات فرسايشي، از سطح آناليز ساده روند مقادير تا ارزيابي پيچيده شکل شناسي ذرات فرسايشي، توسط متخصص ميکروسکوپ انجام مي شود. نتايج FDA با نتايج آناليز روغن سنتي تلفيق مي شود.

 

 خلاصه استراتژي آناليز روغن

وجوه برجسته استراتژيهاي مختلف پايش وضعيت را ميتوان بصورت زير خلاصه نمود:

الف-   آناليز دوره اي عملکرد روغن، از طريق آزمايشهاي پيچيده پايداري اکسيداسيون و خاصيت روانسازي، عمر مفيد باقي مانده روغن تعيين مي شود. معمولا  تحليل اطلاعات، مبتني بر الزامات محدوده هاي هشدار مي باشد، هرچند ممکن است متخصص شيمي يا مهندس نيز براي تحليل نتايج مورد نياز باشد.

ب-   پايش وضعيت روغن، وجود و نقش آثار خرابيهاي مرتبط با روغن را از طريق تجهيزات اتوماتيک ارزان قيمت، تعيين مي نمايد. آزمايشها بطور متناوب و مکرر انجام شده و روند اطلاعات قابل اطمينان را در ارتباط با حالتهاي خرابيهاي بالقوه ارائه مي نمايد. تحليل اطلاعات از طريق نرم افزار کامپيوتري آناليز روند انجام شده و نيازي به متخصصين مجرب نمي باشد.

 

در مجموع، منافع پايش وضعيت روغن شامل ايمني بالاتر و در دسترس بودن تجهيزات، با کمترين هزينه مي باشد. تحقق بخشي از اين منافع، از طريق تشخيص بموقع خرابي، قسمتي نيز از طريق به تعويق انداختن نگهداري و تعمير ماشين آلات، با فرض عادي بودن شرايط، که منجر به استفاده کامل از روانکار، قطعه و نيروي کار مي شود. يک برنامه توسعه موفق، مستلزم اهداف واقع بينانه و برنامه مدون، حاوي تمامي روشهاي طراحي، اجرايي و استانداردهاي بکارگيري مي باشد، شامل:

            الف- تمرکز راهبردي بر اهداف و انتظارات واقع بينانه

             ب-  روشهاي اجرائي و منابع مورد نياز

             ج-  روشها و اصول مديريت و تحليل

             د-  تضمين کيفيت موثر و بهبود مستمر روشها

 

نتايج مطالعه چندين برنامه بزرگ حرفه اي پايش وضعيت نشان مي دهد، بطور کلي قواعد زير را ميتوان بعنوان رهنماي توسعه برنامه پايش وضعيت بکار برد:

 قاعده اول.  يک برنامه موثر آناليز روغن مستلزم شناخت از حالتهاي خرابي قسمتهاي در ارتباط با روغن ماشين، تاثير حالت خرابي; زمان شروع آسيب تا خرابي; ترتيب بروز علائم، نشان دهنده ها و هزينه هاي مربوطه مي باشد. شناخت و درک شفاف از حالتهاي خرابي تجهيزات و اثرات آن بسيار مهم مي باشد، زيرا ترتيب روشهاي آزمايش و تناوب نمونه گيري براساس اين اطلاعات تعيين مي گردد.

 

 قاعده دوم.  يک برنامه موثر آناليز روغن، مستلزم نمونه گيري بهينه مي باشد. براي ايجاد بانک اطلاعات پايه، جهت روند پيشرفت عيوب و قابليت اطمينان تجهيزات، به تعداد کافي، نمونه نياز خواهد بود. هنگام شروع برنامه جديد، فاصله هاي زماني زياد، باعث خطا  مي باشد. در اين رابطه، داشتن تعداد زياد نمونه، بسيار بهتر از نداشتن تعداد نمونه کافي است. پس از درک و تشريح الگوي اطلاعات حالتهاي خرابي، تناوب نمونه گيري با رعايت جنبه هاي اقتصادي تنظيم خواهد شد. در تناوب بهينه نمونه گيري، موازنه بين ميزان قابليت اطمينان و هزينه اجراي برنامه حاصل خواهد شد.

 

 قاعده سوم.  يک برنامه موثر آناليز روغن، مستلزم روش تحليل و توصيه استاندارد مي باشد. مهم اين است که تمامي آزمايشها بطور يکنواخت و کامل ارزيابي شوند. در غير اينصورت، قابليت اطمينان براي آناليز روند اطلاعات و آناليزهاي آماري بلند مدت، کاهش خواهد يافت.

 قاعده چهارم.  يک برنامه آناليز روغن موثر مستلزم فرايند سريع در عمليات نمونه گيري، آزمايش و تحليل مي باشد تا احتمال زمينه خسارتهاي ثانوي از بين برود. بسياري از مکانيزمهاي فرسايشي، بويژه در زماني كه دستگاه با سرعت بالا کار مي كند ايجاد مي شود. زمان مورد تلف شده براي انتقال و تحويل نمونه ها، انجام آزمايشهاي دستي و ارائه گزارش، بايد به حداقل رسانده شود. بطور خلاصه، هر ساعت کاهش و صرفه جوئي در گردش نمونه گيري و آزمايش، يک ساعت زمان بيشتري را برای برنامه ريزي نگهداري و تعمير بدست خواهد داد.

  قاعده پنجم.  يک برنامه آ ناليز روغن موثر، بايد با برنامه نگهداري و تعميرات تجهيز تلفيق شده باشد. همه طرفهاي فعال در برنامه، در تهيه و استفاده از اطلاعات وضعيت، قابليت اطمينان، بکارگيري و ديگر شرايط دستگاه، مشارکت مي نمايند. تکنيکهاي پايش وضعيت، نظيرآناليز روغن، هرگز نبايستي بصورت يک کار انتزائي بکاربرده شود. لازم است تمامي اطلاعات وضعيت بطور تجميعي تحليل شوند. علاوه براين، بازخورد اقدامات نگهداري و تعميرات قبلي، براي هر مورد توصيه ناكارآمد وضعيت، جهت ارزيابي برنامه قابليت اطمينان و محاسبه منافع حاصله، ضروري است.

 

در مجموع، وقتي برنامه نرم افزاري و آزمايشهاي پيشرفته (بصورت قرارداد و يا داخلي) بصورت يک سيستم کامل تلفيق مي شوند، يک برنامه پايش وضعيت عادي ميتواند در سطح کارخانه و يا کارگاه، توسط تکنسينهاي نگهداري و تعمير، نصاب و يا مکانيکها اجرا شود، بدون نياز به افراد شيميدان و يا مهندس.

تمامی حقوق مادی و معنوی سایت متعلق به شرکت البرز تدبیر کاران می باشد ۱۳۹۶ ©

طراحی سایت و بهینه شده توسط شرکت دارت وب