Today - شهریور ۲۷, ۱۴۰۰
مبتکر روشهای نوین CM در ایران

دسته: <span>پیام آموزشی</span>

188352_3d53a

تعیین مدت زمان انجام تست پایداری اکسیداسیون

پیام آموزشی ۱۸

 

برای انجام تست پايداری اكسيداسيون نمونه روغن ترانسفورماتور، لازم است نوع روغن از نظر Inhibitor ،  Trace Inhibitor و يا Un-Inhibitor  مشخص باشد. آزمایشگاه با آگاهی از نوع روغن، زمان صحیح تست پايداری اكسيداسيون را انتخاب می نماید.

تاکید می شود، با توجه به اينكه زمان انجام تست پايداری اكسيداسيون برای انواع روغنهای ترانسفورماتور متفاوت است، نوع روغن بايستی به آزمايشگاه اعلام گردد.

 

مدت زمان انجام آزمايش پایداری اکسیدآسیون براساس نوع روغن ترانسفورماتور:

Un-Inhibitor : 164 hr

Trace Inhibitor : 332 hr

Inhibitor : 500 hr

Transformator

عوامل مهم در پيری زودرس ترانسفورماتورها

پیام آموزشی ۱۷

 

اسيديته روغن – رطوبت در روغن – رطوبت در عايق سلولزی و دمای بالا

با اندازه گيری و كنترل موارد فوق، از كاهش قابل توجه عمر ترانسفورماتورها ميتوان جلوگيری نمود. در شرایط عادی، تناوب نمونه گیری و آزمایش روغن ترانسفورماتورهای قدرت و يا ترانسفوماتورهای توزيع در صنعت، هر ۶ ماه و برای ترانسفورماتورهای توزيع در شبكه های شهری، بصورت سالانه توصيه می شود.

2014091810154255

برنامه نمونه گیری صحیح ترانسفورماتورها

پیام آموزشی ۱۶

 

با نمونه گیری از هر قسمت ترانسفورماتور (مخزن اصلی، تپ چنجر و یا هریک از بوشینگ های روغنی) فقط امکان کنترل کیفیت روغن و ارزیابی احتمال وجود خطا در آن قسمت وجود دارد. بنابراین جهت مراقبت از ترانسفورماتورها توصیه میشود برنامه نمونه گیری به شرح زیر اجرا شود:

 

ترانسفورماتورهای توزیع:

ازمخزن اصلی با تناوب سالانه جهت تست های کنترل کیفی روغن و گازکروماتوگرافی

 

ترانسفورماتورهای صنعت:

ازمخزن اصلی با تناوب  شش ماهه جهت تست های کنترل کیفی روغن و گازکروماتوگرافی

 

در ترانسفورماتورهای دارای تپ چنجر زیر بار(OLTC)  و دارای بوشینگ های روغنی:

ازمخزن اصلی با تناوب شش ماهه جهت تست های کنترل کیفی روغن و گازکروماتوگرافی

از هر یک از بوشینگ ها با تناوب شش ماهه جهت تست های کنترل کیفی روغن و گازکروماتوگرافی

از تپ چنجر با تناوب شش ماهه جهت تست های کنترل کیفی روغن و ارزیابی روند فلزات فرسایشی

20160528152320_pouring-cropped

برخی از راه های آلوده شدن روغن

پیام آموزشی ۱۵

 

از لحظه تحویل روغن در محل کارگاه (سایت)، تا زمان استفاده در ماشين آلات، موقعیتهای مختلفی برای ايجاد آلودگی در روغن وجود دارد. در بسیاری از موارد، کنترل و اجتناب از آلودگی روغن مشکل مي باشد، به همین دلیل انجام اقدامات پیشگیرانه و یا استفاده از روشها و تجهیزات رفع آلودگی نظیر: واشرهای آببند، گردگیرها، فیلتر و غیره، میتواند بسيار مفيد و اطمينان بخش باشد.

 

 

مراحلی كه می تواند باعث افزايش ذرات معلق و كاهش سطح تميزي روغن شود، (همراه با کد استاندارد سطح تمیزی) .

20150722121721899

اجرای CM در ناوگانهای اتوبوسرانی

پیام آموزشی ۱۴

ضرورت اجرای CM

حفظ ناوگان مسافربری و افزايش بهره وری آن، مستلزم بكارگيری روشهای مناسب نگهداری و تعميرات می باشد. در زمانهای گذشته، امكان پيش آگاهی و كنترل فرسايش غيرعادی و عيب اوليه ماشين وجود نداشت و خرابی / توقف ناگهانی ماشين بعنوان پديده ای پرهزينه، غيرقابل پيش بينی و غيرقابل كنترل شناخته مي شد. عمر كوتاهتر ماشين، خرابيها و توقفهای مكرر، تعميرات پرهزينه و مصرف قطعات فراوان از تبعات روشهای سنتی می باشد. در روشهای سنتی، بيشترين تلاش مسئولين ماشين آلات و ناوگانهای حمل و نقل، تجهيز تعميرگاه های متعدد و بزرگ و تهيه/تامين قطعات و تعميركاران خبره، مي باشد. با توجه به موارد فوق و نظر به تجارب بدست آمده، مديران ناوگانهای مسافری و باری در جهان، جهت كاهش هزينه و افزايش كارائی ناوگان، از روشهای پيشرفته، آسان و اقتصادی (CM) استفاده مي کنند.

 

 

اهداف برنامه CM

  • كنترل صحت و كيفيت انجام سرويسها
  • كنترل كيفيت روغن و فيلترهای مصرفی
  • افزايش عمر دوره استفاده از روغن و فيلتر (سرويسها) 
  • شناسائی فرسايش غيرعادی و علل آن
  • عيب يابی بموقع، قبل از پيشرفت عيب و خسارت
  • كمك به پيشبينی و برنامه ريزی تعميرات
  • كنترلهای مديريتی در مورد نحوه راهبری اتوبوسها

مهمترين اركان اصلی براي پياده سازی و بكارگيری فن آوری CM را ميتوان در سه محور زير خلاصه نمود:

  1. دانش فنی / تعيين انتظارات
  2. نمونه گيری / انجام آزمايشها
  3. ايجاد سيستم CM درسازمان

دانش فنی CM و شناخت كافی به اين فن آوری از ضروريات قطعی پياده سازی صحيح و موثر CM در سازمان اتوبوسرانيها می باشد. به همين دليل آموزش و آگاهی كاربران CM حائز اهميت ميباشد.

 

 

مراحل اجرای برنامه CM

  1. استخراج اطلاعات از درون سيستم، از طريق آزمايش نمونه روغن آن
  2. بررسی و كارشناسی نتايج (تشخيص وضعيت دستگاه از نظر سلامت و يا هرگونه مشكل احتمالی)
  3. بررسی و تشخيص علل ايجاد فرسايش و انجام اقدامات ضروری

 

 

آزمايشها و اطلاعات مورد نياز CM

اطلاعات موجود در نمونه روغن بسيار گسترده است و استخراج دقيق آن مستلزم انجام انواع آزمايشها مي باشد. از ميان صدها نوع آزمايش روغن، انتخاب آزمايشهای مورد نياز، تا حد زيادی بستگی به نوع، مشخصات فنی و اقتصادی ماشين آلات دارد. استفاده از آزمايشهای پايه ای در بدست آوردن حداقل اطلاعات براي تشخيص وضعيت دستگاه و روغن آن ضروري است. انجام آزمايشهای پايه ای روغن، دربرنامه CM همه انواع ماشينها، از جمله اتوبوسها، ضروری است.

 

 

 

آزمايشهای پايه برای كنترل روغنهای موتور نو

  • گرانروی
  • شاخص گرانروی
  • مواد افزودنی
  • خاصيت ضد اسيدی (TBN)
  • آلودگيها (آب، سیلیس)

 

 

 

آزمايشهای پايه برای كنترل روغنهای موتور کارکرده

  1. گرانروی
  2. مواد افزودنی
  3. ذرات و عناصر فرسايشی
  4. آلودگي آب
  5. ذرات و عناصرآلودگی / گرد و خاك (سيليس) و غيره
  6. سنجش ذرات آهنی آزاد PQ و يا تست فروگرافی مستقیم DRF

علاوه برآزمايشهای پايه ای و روتين، در برخي موارد، به تشخيص كارشناسان،  انجام آزمايشهای تكميلی به منظور استخراج اطلاعات بيشتر ضروری است.

  1. تست فروگرافی مشاهداتی (AF)
  2. خاصيت ضد اسيدی۳ (TBN)
  3. آلودگی سوخت
  4. آلودگی دوده
  5. ….

 

 

منافع  اقتصادي برنامه CM

صرفه جوئيهای اقتصادي، يكي از مهمترين دلايل بكارگيری CM در ناوگان اتوبوسرانيها مي باشد. هزينه اجرای CM در سيستم نگهداری و تعمير ناوگان اتوبوسرانی، در برابر صرفه جوئيهای مستقيم و غیر مستقیم حاصل از اجرای CM، بيش از ده برابر برآورد شده است، شامل:

  1. كاهش هزينه تعميرات (قطعه و دستمزد)
  2. كاهش هزينه سرويس (مواد مصرفی، دستمزد و زمان توقف)
  3. كاهش استهلاك
  4. افزايش عمر دستگاه
  5. كاهش توقفها
  6. افزايش قابليت اطمينان
  7. برنامه ريزی و كنترلهای مديريتی

 

 

CM براي ماشينهاي نو و يا فرسوده

در بسياری از موارد سئوال مي شودكه آيا CM برای ماشينهای نو كاربرد بيشتری دارد و يا ماشينهای كاركرده (فرسوده)؟ با در نظر گرفتن توانائيهای CM در زمينه:

  • كنترل و پيشگيری (شناسائي عوامل خرابی/استهلاك و رفع آن)
  • عيب يابی بموقع

در اتوبوسهای باكاركرد پائين (نو)، بويژه در دوره گارانتی و بعد از آن، به كمك CM ميتوان در درجه اول هرگونه مشكلات ناشی از ساخت و مونتاژ را شناسائی نمود. همچنين، به كمك CM و كنترلهای آن، امكان افزايش عمر و اجتناب از تعميرات زود رس وجود خواهد داشت.

در اتوبوسهای با كاركرد بالا و فرسوده نيز بكارگيری CM باعث پيشگيری از فرسايش بيشتر و خرابي پيش از موقع مي شود. در ماشينهای كاركرده كه آسيب پذيری بيشتری دارند، CM باعث عمر طولاني تر و كاهش هزينه راهبری و تعميرات می شود.

 

 

اجرای برنامه CM در ناوگانهای اتوبوسرانی

  1. تعيين مسئول CM و گردش كار CM
  2. آموزش (مسئول CM و همكاران)
  3. تعيين جايگاه سازمانی، اختيارات و روابط CM با مديريت، سرويس، تعميرات، تداركات و غيره
  4. نصب و بكارگيری نرم افزار CM
  5. تعيين تناوب و برنامه نمونه گيری

 

 

برنامه نمونه گيری روغن

هرچند نمونه گيری روغن عمليات نسبتا آسانی است، ولي كارائی CM وابستگی قطعی به دقت و صحت نمونه گيری دارد. به همين دليل نمونه گيری روغن بايستی مطابق با روشهای توصيه شده انجام شود. برخی از مهمترين نكاتی كه در نمونه گيری روغن بايستی رعايت شود:

  • زمان مناسب نمونه گيری (نمونه گيری موتورها معمولا قبل از تعويض روغن انجام مي شود)
  • تناوب نمونه گيری (نمونه گيری موتورها بستگي به وضعيت و سلامت آن دارد)
  • رعايت دقيق دستور العمل نمونه گيری

زمان نمونه گيری براساس تشخيص مسئول CM، وضعيت دستگاه و با در نظر گرفتن نتايج نمونه های قبل انجام مي شود. حداقل ساعت كاركرد روغن براي نمونه گيری يكصد ساعت پيشنهاد مي شود. معمولا نمونه ای كه در مدت كوتاهی پس از ريختن روغن بداخل موتور گرفته شده است، فاقد اطلاعات واقعی در زمينه وضعيت موتور و روغن آن خواهد بود.

 

 

اولين نوبت نمونه گيری

مرحله شروع CM در هر سازمان حائز اهميت زيادی مي باشد. نتايج آزمايش اولين نمونه روغن از ماشين، ارزيابی اوليه را از وضعيت ماشين (سلامت/عيب/كيفيت سرويسها/وضعيت و كيفيت روغن) ارائه می نمايد.

براساس نتايج اولين نمونه، زمانبندی نمونه گيری نوبتهای بعدی مشخص خواهد شد.

تاكيد می شود كه برای اظهار نظر و ارزيابی وضعيت موتور، حداقل سه نوبت نمونه گيری لازم مي باشد.

 

 

مهمترين اولويت بكارگيری CM

همانطوريكه عنوان شد، اهداف و انتظارات مختلفی از بكار گيری CM وجود دارد. در ارتباط با ناوگان اتوبوسرانيها، می توان انتظارات را به شرح ذيل در نظر گرفت:

  1. كنترل: سرويسها-كيفيت و عمر روغن و فيلتر-عوامل استهلاك دستگاه-پيشگيری از عيوب
  2. عيب يابی بموقع، قبل از توسعه و خسارت عيب
  3. برنامه ريزی و كنترلهای مديريتي

مهمترين اولويت در بكارگيري CM، كنترل و پيشگيري فرسايشهاي غيرعادی، از طريق شناسائی بموقع عوامل آن است. تحقق اين الويت بسيار ساده و كم هزينه خواهد بود نظير: تشخيص كيفيت و صحت روغن، كيفيت و صحت سرويسها، آلودگيهاي آب، سوخت و يا سيليس.

Mashin 05

خرابی ماشين آلات

پیام آموزشی ۱۳

درک حالتهای استهلاک و خرابی ماشين آلات٬ اساسی ترين اطلاعات اوليه برای هر برنامه نگهداری و تعمير و يا پايش وضعيت مي باشد. حالتهای خرابی همه ماشين آلات٬ از آغاز تا خرابی و توقف٬ شروع و سرعت پيشرفت معينی دارد. ايجاد حالتهای خرابی و تکرر آن بستگی به عوامل متعددی، شامل موارد ذيل دارد:

  • طراحی ماشين (تلورانسها و . . . )
  • نحوه روانکاری
  • دمای روانکار در حال کار
  • در معرض آلودگيها بودن
  • بار و سرعت در هنگام کار
  • کار و عمليات نگهداری و تعميرات تجهيز

مفهوم اصلی پايش وضعيت اين است که بطور کلی هر حالت خرابي٬ آثار و علائم قابل اندازه گيری را به نمايش خواهد گذاشت که ميتواند برای نشان دادن وجود خرابی و يا توسعه آن مورد استفاده قرار گيرد. حالتهای خرابی ناشي از استهلاک روانکار و تجهيز٬ معمولا  از طريق آثاری نظير : ذرات فرسايشی غيرعادی٬ آلودگی٬ ارتعاشات٬ حرارت، صدا و غيره نشان داده می شود.

 

خرابی در دوره عمر هر ماشين پيش مي آيد. طبيعت عوامل مختلف در هر طبقه بندی خرابی٬ از نکات اوليه مورد توجه مسئول نگهداری تجهيزات می بايد. تناوب خرابی تجهيزات ميتواند توسط منحنی شناخته شده “وان حمام” نشان داده شده است.

  1. خرابی زود هنگام. خرابيهايی که بلافاصله بعد از شروع استفاده از دستگاه اتفاق می افتد.
  2. خرابيهای اتفاقی. خرابيهايی که طي دوره عمر عادی دستگاه اتفاق مي افتد.
  3. خرابيهای وابسته به زمان. خرابيهايی که در پايان و يا تقريبا در پايان دوره پيش بينی شده عمر دستگاه اتفاق می افتد.

 

 

خرابی های زودهنگام

خرابی تجهيزات نو و يا با کارکرد کم، معمولا  نتيجه روانکاری ناکافی، کاستی در موادی است كه دستگاه از آن ساخته شده، زير استاندارد بودن ساخت (استفاده از قطعاتی عمومی که اختصاصا براي آن تجهيز طراحی و ساخته نشده است)، نصب تجهيزات ضعيف يا عدم مهارت کافی در عمليات نگهداری و تعمير. بطور کلی، همه تجهيزات وقتي در معرض تنشهای بالاتر از حد توان و انعطاف خود قرار مي گيرند، دچار خرابی مي شوند. ميزان تحمل و انعطاف تجهيزی که با کيفيت پائين تر از استاندارد بوده، يا تجهيزی که بطور نامناسب نصب يا روغنکاری شده، ميتواند با اعمال تنش عادی، افزايش يابد.

 

 

خرابی های اتفاقی

در دوره کار عادی دستگاه، خرابيهای اتفایي، مکررا بروز نموده و ميتواند بصورت زير طبقه بندی شود:

  1. خرابيهای فوری
  2. خرابيهای وابسته به اتفاقات
  3. خرابيهای وابسته به زمان
  4. خرابیهای وابسته به وضعيت

 

  1. خرابيهای فوری: خرابيهای اتفاقي آني شبيه خرابيهای زودهنگام آنی می باشند که عمدتا ناشی از عيوب مرحله ساخت، عيوب مواد، نگهداري و تعمير نامناسب، بار و يا سرعت زياد و غيره می باشند. شروع اتفاق، به خرابی سريع شتاب مي دهد و اغلب کمبود مستندات ناشی از فاصله های بسيار کوتاه زمانی خرابيها است و نه عدم نارسائی سيستم پايش دستگاه.
  2. خرابيهای وابسته به اتفاقات: خرابيهای غيرمنتظره و يا اتفاقی که نتيجه مهندسی نامناسب، حوادث بکارگيری و يا نگهداری و تعمير، که مکانيزم های خرابی های در حرکت را ايجاد مي کند. در  حالی که برخی از خرابي های اين طبقه بندی اتفاقی هستند، ساير موارد ناشی از کمبود نظارت مديريت، دانش فنی و يا مهارت می باشد. کارهای مهندسی نامناسب و يا علاقمندی به اصلاح سيستم ماشین آلات مي تواند منجر به مشکل شود، بويژه اگر تجربه و دانش فنی کافی در ارتباط با موضوع وجود نداشته باشد. فعاليتهای نامناسب مديريتی و يا ناکافی بودن تجارب فنی خريداران، می تواند به آساني تبديل به خرابی دستگاه شود. مجددا، اين حالتهای خرابی بسيار ناخواسته بوده و به آساني قابل پيشگيری مي باشند.
  3. خرابيهای وابسته به زمان: بطور عادي خرابيهای وابسته به زمان در پايان دوره عمر مفيد كاری اتفاق افتاده و نوعا مربوط به زمان كار دستگاه و ميزان فشار كاری است. در  اكثر موارد ، عمر قابل استفاده مي تواند وابسته باشد به ساعات استفاده ، سيكل حرارتی يا خستگی ، و يا ديگر اتفاقات معمول نظير تعداد برخواستن ها يا نشستنها براي هواپيما يا تعداد دوران برای ياتاقان. اطلاعات كاربری در كنار اطلاعات وضعيت، می تواند برای تعريف نياز دستگاه يا جايگزينی سيال بكار برده شود تا كاربری را به حداكثر رسانده و از خرابی ممانعت نمايد. اندازه گيری بكاربری، برای تعريف محدوده های امن عمر كاری آن دسته از دستگاههايی كه پس از دوره استفاده قابل تعريف، مستعد خرابی هستند، استفاده مي شوند. از طريق تعقيب و پيگيری مجموع بكارگيری و اندازه گيری وضعيت قطعات جداگانه سيستم يك دستگاه، نگهداری و تعمير می تواند در تناوب زمانبندی شده مناسبی، طبق ليست “زمان بموقع”، انجام شود.
  4. خرابيهای وابسته به وضعيت: بسياري از خرابيهای اتفاقی نتيجه تخريب تدريجی وضعيت ماشين، ناشی از موارد زير است:
  • آلودگی روانکار (آب، سوخت، گرد و خاک و غيره)
  • فيلتراسيون ضعيف (فيلتر اشتباه و يا ضعف در سرويس فيلتر)
  • ناميزانی و يا نابالانسی قطعات گردان
  • روانکاری نامناسب يا ناکافی (روغن اشتباه و يا ناکافی)
  • نگهداری و تعمير نامناسب ماشين
  • سرعت و يا بار بيش از ظرفيت
  • فرسايش غيرعادی (تجهيزات غيراستاندارد، ناميزان، نابالانسی و استفاده بد)

 

Maximum performance with gear oils made by Klüber Lubrication

تجهیزات و روانکاری

پیام آموزشی ۱۲

نقش پايه اي روغنهای روانکار عبارت است از: کاهش اصطکاک، ممانعت از خوردگی و خنک كاري قطعات متحرک.

در این راستا، روانکار بایستی وظایف زیر را انجام دهد:

  • تحمل بار و جدا نگه داشتن سطوح فرسایش
  • انتقال حرارت ناشی از اصطکاک و یا احتراق
  • کنترل زنگ زدگی و خوردگی
  • جدا و متفرق نمودن رسوبات
  • کنترل خود احتراقی موتور
  • انتقال یا معلق نگه داشتن ذرات نامحلول
  • خنثی سازی محصولات خورنده ای که ممکن است طی کار دستگاه ایجاد شود.

 

روانکاری تجهیزات

در تجهيزات، به منظور اجتناب از آسیب سطوح فلزی متحرک – روانکار باید جدائی سطوح را حفظ نماید – تحت شرایط مختلف – از نظر سرعت و بار. علاوه براین، بایستی قطعاتی را روانکاری نماید که ممکن است یکی از دو شکل کاملا متفاوت درگيري سطوح را به نمایش بگذارد:

  1. تماس لغزشی
  2. تماس غلطشی

سطوح فرسایشی که روی هم می لغزند – توسط لایه نازکی از روغن جدا شده اند و از طریق یک فرایند هیدرودینامیک روانکاری می شوند. در موقعیت بار زیاد یا فشار زیاد –  تجهیزات تحت فرایندی بنام روانکاری مرزی، توسط لایه هیدرودینامیک – روانکاری می شوند. سطوح فرسایشی که روی یکدیگر می غلطند – توسط لایه روانکار جامد شده، روانکاری می شوند. این فرایند روانکاری الاستو هیدرودینامیک نامیده می شود.

 

سیستم خنک کننده تجهیزات

قسمتهاي مختلف ماشین آلات مقدار زیادی حرارت تولید می کنند و علاوه براین، حرارت ناشی از فرایند احتراق و کمپرس را نیز جذب می نمایند. روانکار مسئولیت زیادی برای رفع گرما از طریق جذب حرارت از قسمتهاي متحرک و انتقال آن از طریق جریان مستمر روغن از داخل و یا اطراف قسمتها به بدنه دارد. ایجاد حرارت بالا در نقاطی که بار وارد می شود نظیر، پیستونها، دنده ها و یا یاتاقانها، مستلزم استفاده از روانکار با دمای متعادل می باشد.

 

کنترل خوردگی و زنگ زدگی

اجزاء ماشین آلات، بویژه آنهائی که در خودروها، شناورها، سیستمهای هوانوردی و دیگر تجهیزات با کاربریهای دوره اي، میتوانند در معرض شرایط زنگ زدگی و خوردگی شدید قرار گیرند. در اثر سیکلهای استارت – توقف، که دما میتواند از زیر صفر در محیط تا دمای بالای کاری متغیر باشد، میعان رطوبت اتمسفر ميتواند روی سطوح داخلی قسمتها سرعت یابد. علاوه براین، آب ورودی به سیستم میتواند در فضاهای بي تحرك سیستم روانکار جمع شده و باعث تشدید خوردگی شود. رطوبت موجود در روانکار در قسمتهای خنک تر جمع شده و باعث زنگ زدگی سطح فلزات شده و یا همراه با محصولات جانبی احتراق، منجر به خوردگی شیمیائی، ناشی از ترکیبات اسیدی حاصله گردد. فرسایش خوردگی، از طریق انتخاب افزودنیهای ضد خوردگی مناسب و پايين نگه داشتن سطح آلودگی و اکسید اسیون، کنترل می شود، بویژه آلودگیهای مربوط به سوخت و آب.

 

کنترل رسوبات کربنی

دمای بالا، تنشهای مکانیکی و حضور آلودگیها، تشکیل رسوبات سخت ناشی از محصولا جانبی کربنی را تسریع می نماید که میتواند منجر به شکل گیری انواع زيادي از رسوبات شود، شامل: وارنیش، لجن، و ذرات کک. به منظور حداکثر رسانی سیستم روانکاری و عملکرد سیستم خنک کننده، این رسوبات باید کنترل شوند. افزودنیها به روانکار افزوده می شوند تا سطوح فلزی تمیز شده و ذرات کربنی در روغن متفرق و معلق شوند. ذرات معلق از طریق تعویض روغن و فیلتر حذف می شوند.

 

موتورهای احتراق داخلی

موتورهای احتراق داخلی بطور خاص، مستعد تشکیل وارنیش روی نقاط با دمای بالا هستند، نظیر; سطح تاج پیستون و شیار رینگهای پیستون. رسوبات وارنیش در این مناطق، راندمان خنک کنندگی را کاهش داده و میتواند منجر به چسبیدن رینگ و ضعف آب بندی رینگها شود. لجن حاصل از محصولات جانبی اکسیداسيون روانکار و یا آلودگی، میتواند در کانالهای روغن موتور جمع شده و به جریان روغن آسيب رسانده یا متوقف نماید. تولید لجن باید نهایتا بصورت متفرق و معلق نگه داشته شده و با تعویض روغن و فیلتر از سیستم خارج گردد. 

در موتورها، كم كردن روغن (روغن سوزي يا روغن ريزي)، موضوع ديگري است كه در چالش براي كاهش رسوبات، بايستي مورد توجه قرار گيرد. در حالیکه مزيت سرریز روغن، باعث جبران افزودنیهای مصرف شده می شود، مصرف زیاد روغن همچنین پتانسیل رسوبات اتاقک احتراق را افزایش می دهد. تشکیل رسوبات در اتاقک احتراق میتواند شمع و سوپاپهای دود را کثیف نموده، نسبت کمپرس را افزایش داده و ایجاد نقاط داغ و افزایش خروجیهای اگزوز نماید. روانکارهای موتور بایستی به نحوی فرموله شوند که مشکل کربنی شدن را به حداقل برسانند. برخی روغنهای پایه و افزودنیها، در ایجاد اين مشکلات نقش افزاینده داشته و بایستی با دقت انتخاب شوند. علاوه براین، تركيب افزودنی، بایستی با سیستم کنترل خروجیهای اگزوز موتور سازگاری داشته باشد.

 

موتورهای توربین گازی

موتورهای توربین گازی در دمای بسیار بالاتری نسبت به موتورهای احتراق داخلي، کار می کنند و بایستی از روانکارهای سینتتیک خاص استفاده نمایند. توربینهای گازی میتوانند با مشکلات مشابه ای در زمینه لجن یا رسوبات کک ناشی از محصولات جانبی اکسیداسیون یا آلودگي مواجه شوند. در موارد حاد، ذرات کک و لجن میتواند تجمع نموده و به جریان روغن آسيب رسانده یا متوقف نماید که منجر به خرابی موتور خواهد شد.

 

دستگاه کمپرس گاز

دستگاه کمپرسور رفت و برگشتی، مستعد تشکیل وارنیش روی پیستونها و شیارهای رینگ پیستون می باشد. مشابه موتورها، رسوبات وارنیش در این نواحی، راندمان خنک کاری را کاهش داده و میتواند منجر به چسبیدگی رینگها و یا ضعف آب بندی رینگ شود. محصولات جانبی ناشی از اکسیداسیون روانکار و یا آلودگیها، تشکیل لجن را تسریع نموده و میتواند در کانالهای روغن، به جریان روغن آسيب رسانده و یا متوقف کند. لجن بایستی کنترل شده و نهایتا متفرق و بصورت معلق در روانکار در آمده و با تعویض روغن و فیلتر از سیستم خارج شود.

 

 

 

سیستم هیدرولیک

سیستمهای هیدرولیک نیز مستعد تشکیل وارنیش بر روی اسپول شیرها و شیارها هستند. هر رسوب سخت روی این نواحی میتواند منجر به چسبیدگی شیرها و خرابی سیستمهای هیدرولیک شود. مشابه سیستمهای روانکاری، محصولات جانبی اکسیداسیون و آلودگیهای روغن سیستمهای هیدرولیک، تشکیل لجن را تسریع می نماید. پیش در آمدهای لجن و وارنیش بایستی کنترل و یا از سیستم خارج شوند.

 

Glycol in Oil Damage

آلودگی گلايكول

پیام آموزشی ۱۱

روانكار محفظه ميل لنگ و ديگر سيستمهایي كه گلایكول و مخلوط آب را براي خنك كنندگي بكار می‌برند، مكررا با آلودگي گلايكول مواجه می‌شوند. پيوسته حضور و جريان گلايكول، از طريق نشت به داخل روانكار، يك تهديد دائمي است، بويژه در كاربردهاي موتوری.

 

محل ورود گلايكول

معمولا گلايكول از راه‌های زير وارد محفظه ميل لنگ می‌شود:

  • آببندهاي معيوب
  • كاويتاسيون و اروژن (مكانيكی و الكترو جنبشی)
  • خوردگی
  • آسيب ديدگی مسيرهای سيستم خنك كننده

 

 

آثار گلايكول بر روغن

گلايكول از طرق زير بر روغن اثر می‌گذارد:

  • تشكيل ژل و امولسيون
  • افزايش گرانروی
  • افزايش اكسيداسيون
  • تشكيل اسيد
  • تشكيل ذرات كروي شكل روغن

 

 

 

آثار گلايكول بر ماشين

گلايكول آثار زير را بر ماشين خواهد داشت:

  • افزايش فرسايش – بطور كلي افزايش فرسايش عمدتا در اثر كاهش خاصيت روانكاري روغن، تشكيل امولسيون گلايكول و كمبود روغن در قسمتها، ناشي از افزايش گرانروي می‌باشد.
  • افزايش خوردگي – گلايكول از طریق ایجاد محيط اسيدي باعث افزايش خوردگي می‌شود.
  • خرابی فيلتر – گلايكول باعث گرفتگي زود هنگام فيلتر می‌شود.

 

 

كنترل آلودگی گلايكول

گلايكول بايستی در نقطه ورودش به سيستم كنترل شود. پس از آلودگی روغن به گلايكول، امكان رفع آن بطور موثر، جز از طريق تعويض روغن وجود ندارد. در شرايط ايجاد آلودگي شديد گلايكول، محفظه داخلي مخزن موتور بايستی قبل از ريختن مجدد روغن جديد، به دقت شستشو (فلاشينگ) شود.

projekt_0614_05

آلودگی دوده

پیام آموزشی ۱۰

دوده يك محصول طبيعي احتراق می‌باشد. طولاني شدن زمان تعويض روغن و يا احتراق ناقص منجر به تجمع غيرعادي دوده می‌شود كه براي روانكار و ماشين مضر است. در سالهاي پيش رو، مطابق الزامات جديد (Europian Petroleum Association, EPA)  براي كنترل دوده و انتشار گاز خنده آور (Nitrous-oxide, NOX) در فضا، بكارگيري روش بازگردش گاز خروجي موتور  (Exhaust gas recirculation, EGR)، منجر به افزايش دوده در روغن محفظه ميل لنگ خواهد شد.

 

محل ورود دوده

دوده به دلايل زير توليد و همراه با گازهای احتراق که از رینگ عبور کرده، وارد روغن می‌شود:

  • تراكم پائين (Low comprssion) – باعث احتراق ناقص و افزايش نرخ توليد دوده می‌شود.
  • بالا بودن نسبت سوخت به هوا (High fuel/air ratio) – ناشي از فشار زياد به موتور، يا محدوديت جريان هوا از فيلتر و يا تنظيمات ناصحيح اختلاط.
  • سرد بودن دماي هوا (Cold air temperatures) – هنگام كار در شرايط فصلي
  • فشار كاری (Lugging) – اعمال بار سنگين و يا كار موتور در دنده سنگين
  • درجا كاركردن زياد (Excessive idling) – طولاني شدن زمان استراحت يا درجا كار كردن موتور و يا كار با دور خيلي پائين

 

 

اثر دوده بر روغن

آثار دوده بر روغن به شرح زير است:

  • كاهش خاصيت متفرق كنندگی (Dispesancy loss) – وقتي ميزان دوده افزايش يابد، با جذب مولكولهاي ماده افزودني متفرق كننده، خاصيت متفرق كنندگي به سرعت از بین رفته و باعث از كار افتادگي زودرس روغن می‌شود.
  • از دست دهی خاصيت ضد فرسايش (Anti wear performance loss) – دوده روي سطح مولكولهاي افزودني ضد فرسايش، جذب شده و باعث می‌شود آنها براي حفاظت از قطعات ماشين در دسترس نباشند.
  • افزايش گرانروی (Increased viscosity) – دوده معلق در روغن، گرانروي را افزايش می‌دهد كه باعث افزايش دما و كندتر شدن جريان روانكاری در قسمتهاي مختلف ماشين می‌شود.

 

 

اثر دوده بر ماشين

دوده از راههاي زير بر ماشين اثر می‌گذارد:

  • بسته شدن فيلتر
  • افزايش فرسايش تراشه ای
  • تشكيل رسوب، لجن و بسته شدن مسيرهای روغن رسانی

 

 

كنترل آلودگی دوده

ورود دوده بايستی از طریق تدبير و بررسی چگونگی فرايند احتراق موتور و علل ورود آن كنترل شود. وقتي دوده روغن را آلوده نمود، براي رفع آن، كار زيادي نمي توان انجام داد. توفيقات محدودی براي رفع دوده از روغن از طريق كاهش جريان، فيلترهاي با منافذ ظریف و روش گريز از مركز، گزارش شده است.

before-after

آلودگی آب

پیام آموزشی ۰۹

آلودگی آب اغلب بعنوان آفت سيستم‌های هيدروليك و ماشين‌هایی كه روانكاري می‌شوند، دومين آلودگي مخرب شناخته می‌شود. همانطوري كه در شكل ۳-۶  تشريح شده است، آب بصورت‌های زير با روغن همزيستي دارد:

  • حل شدن (Dissolved) روغن به لحاظ خواص شيميایي اش، مقادير كمي از  آب را در خود حل می‌نمايد. حجم مقدار آبي كه در روغن قابل حل است، بستگي به نوع روغن پايه، وضعيت روغن پايه، بسته افزودني، ميزان آلودگي و دما دارد. روغن پايه پارافيني نو، با گريد بالا و خالص كه هيچ مواد افزودني ندارد و يا تنها دارای افزودني ضد اكسيداسيون می‌باشد، قبل از رسيدن به نقطه اشباع خود، مقدار بسيار كمي از آب را ميتواند در خود حل نمايد. بلعكس، روغن اكسيد شده وگريد پائين، كه داراي مقدار زيادي افزودنيهاي قطبي و آلودگي است، قبل از رسيدن به نقطه اشباع خود، مقدار بسيار زيادي آب را در خود حل می‌كند. البته، نقطه اشباع هر سيالي، به دما بستگي دارد. به محض اينكه دما افزايش می‌يابد، حجم آب قابل حل نيز افزايش می‌يابد. وقتي دما كاهش می‌يابد، حجم آب قابل حل نيز كاهش می‌يابد. اگر دما كمتر از دماي تقطير برسد، بخشي از آب حل شده آزاد خواهد شد و يا بشكل امولسيون در خواهد آمد.
  • امولسيون (Emulsified) وقتي آب آزاد (حل نشده) در معرض شرايط تنش ناشي از پمپ و يا تلاطم ناشي از ياتاقانها يا دندانه چرخ دنده قرار می‌گيرد، به ذرات بسيار ريز تبديل می‌شود كه ميتواند در حالت تعادل در روغن باقي بماند. مواد افزودني، اكسيدها و آلاينده‌ها ميتوانند پايداري و حالت تعليق آب در روغن را افزايش دهند. آب معلق حالت ناشفافي و ابري يا شيري ايجاد می‌نمايد كه به مقدار آن بستگي دارد.
  • آزاد (Free)آب در صورت جدائي از روغن، بصورت آزاد باقي می‌ماند، زيرا اين دو ماده بطور ذاتي در يكديگر غيرقابل حل بوده و چگالي مخصوص متفاوتي دارند. در روغنهاي معدني، آب آزاد در مخازن كوچك و بزرگ ته نشين می‌شود. با اينحال، برخي روغنهاي سنتتيك خاص، چگالي مخصوص بيشتري دارند و ديگر در آب شناور نمي شوند.

 

 

نقاط  ورود آب

آب نيز شبيه ذرات، از نقاطي كه ماشين با محيط در ارتباط است (حدفاصل قسمت داخلی با قسمت خارجي ماشین) وارد می‌شود. ذيلا نقاطي كه آب به داخل ماشين وارد می‌شود، بطور خلاصه ذكر شده است:

  • محيط (Atmosphere) آب آزاد اغلب در كارخانه و محيط كاري حضور دارد. باران، شستشو و مسير نشت كولرها، شرايطي را فراهم می‌آورند كه آب از بين آببندها، هواكشها، دريچه مخزن ذخيره و يا همراه روغن نو وارد شود.
  • تقطير(Condensation)  ماشينهائي كه كار آنها بطور مكرر با خاموش و روشن شدن همراه است، در معرض ورود آب تقطير قرار دارند. وقتي دما افزايش می‌يابد، حجم مطلق آبي كه روانكار در خود حل می‌نمايد (نقطه اشباع)، افزايش می‌يابد. بلعكس، با كاهش دما، نقطه اشباع كاهش می‌يابد و روغن ممكن است به نقطه شبنم، يا نقطه‌ای كه آب حل شده دوباره از روغن بيرون رانده می‌شود، برسد. وقتي دما مجددا افزايش می‌يابد، روغن آب بيشتري را جذب می‌نمايد و اين فرايند ادامه می‌يابد. همچنين، آب روي ديواره و سقف مخازن روغن بصورت قطره در می‌آيد. آب تقطير شده ميتواند به داخل روغن چكيده و در كف مخزن جمع شود. در موتورها، در شرايط كار سرد، بخار آب ناشی از احتراق ميتواند تقطير شود. در نهايت، آب تقطير شده در روغن ميتواند ناشي از آببندهاي ناكارآمد بخار ماشينهاي مربوطه باشد.
  • نشت كولر (Coolant leakage) كولرها معمولا بدليل خوردگي و يا فرسايش اروژن، دچار نشتي می‌شوند. در چنين شرايطي، آب كولر (ماده ضد يخ، در صورت وجود در آب) مستقيما وارد روغن  می‌شود.

 

 

چگونگی اثر آب بر روغن

واكنش آب با مواد افزودني، موجب تشکیل رسوبات و برخي محصولات فرعي كه از نظر شيميائي مضر هستند می‌شود. همچنين آب بعنوان كاتاليزور در تشديد اكسيدآسيون  عمل می‌نمايد. بويژه در حضور فلزات فعالي نظير: آهن، مس و سرب. در جائي كه آب آزاد در مخازن ذخيره روغن جمع می‌شود، ميكروبها نيز ميتوانند رشد نمايند. ميكروبها از روغن تغذيه نموده، موجب تخريب آن و تشكيل اسيد می‌شوند و نهايتا منجر به تشديد اكسيدآسيون و گرفتگي فيلترها می‌گردد.

 

 

چگونگی اثر آب بر ماشين

آب به شكل آزاد و يا امولسيون، از طريق تضعيف استحكام لايه روغن، در كار روانكار اختلال ايجاد می‌نمايد. لايه روغن كه با آب تضعيف شده است، ماشين را مستعد فرسايشهاي تراشه اي، خستگي و جوش خوردگي بيشتري می‌نمايد. همچنين، آب باعث زنگ زدگي سطوح آهن و فولاد و افزايش زمينه خوردگي ناشي از حمله اسيدها به فلزات ياتاقانها می‌شود.

 

 

كنترل آلودگی آب

به محض اينكه آب شناسائي شد، بايستي علت اصلي آن بررسي شود. چنانچه خواص فيزیكي و شيميائي روغن آسيب نديده باشد، می‌توان آب را جدا سازي و تخليه نمود و به استفاده از روغن ادامه داد. روشهاي رفع آلودگي آب شامل موارد زير می‌باشد:

  • ته نشين شدن در مخزن (Settling tanks) – با فراهم آوردن محيط و محل مناسب براي ته نشين شدن و در دوره زمانی كافي، امكان جدا سازي آب آزاد از روغن وجود دارد، هرچند نتايج با توجه به چگالي و گرانروي روغن، متفاوت خواهد بود. بعضا، براي تسهيل جداسازي، از گرمكن ها استفاده می‌شود. اين روش در جداسازي آب حل شده و يا امولسيون شده، موفق نمي باشد.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  • جداسازهای گريز از مركز (Centrifugal separators) – فرايند ته‌نشين‌سازي ناشي از نيروي جاذبه، ميتواند از طريق گريز از مركز و يا ايجاد جريان گردابي تشديد شود. در حاليكه جداسازي گريز از مركز، از جداسازي ثقلي موثرتر است، ولي اين روش هم، در جداسازي آب حل شده و آب امولسيون شده در روغن موثر نمي باشد.

 

 

 

  • تقطير از طريق خلاء (Vacuum distillation)  –  هنگامي كه دما به ۱۰۰ درجه سانتيگراد می‌رسد، آب بطور موثري به نقطه جوش رسيده و از روغن خارج خواهد شد، ولي دماي بالا، باعث عوارض حرارتي و فراهم آوردن زمينه اكسيداسيون روغن می‌شود. تجهيزات تقطير در خلاء، آب زدائي روغن را از طريق افزايش تدريجي و آرام دما، ايجاد خلاء و كاهش موثر نقطه جوش آب، بدون آسيب قابل توجه به روانكار، انجام می‌دهد.

 

 

 

 

 

 

 

 

  • فيلترهای پليمری (Polymeric filters) اين فيلترها، شبيه فيلترهاي از نوع كارتريج يا تنيده شده متداول ميباشند، ولي قطعه مياني آنها با پليمرهاي جاذب قوي آب پر شده است. آب امولسيون و آزاد موجود در روغن توسط پليمر جذب شده و يك نوع ماده ژل مانند تشكيل می‌شود و خيلي سخت به قسمت داخلي فيلتر می‌چسبد.

تمامی حقوق مادی و معنوی سایت متعلق به شرکت البرز تدبیر کاران می باشد ۱۳۹۶ ©

طراحی سایت و بهینه شده توسط شرکت دارت وب